型材生产质量管理系统的完善

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发布时间：2008年04月17日　查看次数：136

翟新庄王瑞霞

　　随着塑料门窗行业的发展壮大，塑料型材市场竞争日趋激烈，型材生产的利润空间越来越小，如何既保证产品质量，又能降低成本，留住老客户，增加新客户，为业内人士非常关注。笔者不惴浅陋，对型材生产的质量管理谈一些看法，供业内人士参考。
　　一、做好原料准入试验，严把进料质量关
　　众所周知，塑料型材的原料、助剂品种多、范围广，涉及许多检验人员未知的领域，给型材厂家的原料检验带来一定的难度。首先，不少型材厂缺少设备，无法对所购原料的所有技术指标进行全项检验，能够进行检验控制的仅限于某几种原料的部分指标。其次，多数厂家不可能针对每种原料都配备化验员专职检验。加之型材厂家满负荷生产时的用料量较大，需检样品数量随之激增，而型材挤出过程的不可重复性，又决定了企业不能随意对原料实行紧急放行。鉴于此，企业在原料准入时一定要严把试验关。即每种新原料必须经３～５次投料小试，挤出型材后进行必要的内在质量检验，合格后方可进行两次以上中批量投料试验。再次检测内在质量，合格后使用前，要将中试成品送国家及省级专业检验机构进行全项指标检测。所有指标合格后再确定其供方资格。但对每批原料仍要进行监控，认真检验其重要指标，同时按周期对型材进行出厂检测，以便及时发现问题，分析找出不合格原料。对于一年内累计三次检出原料不合格的供应厂家，坚决取消其供方资格。由其它合格供方供料。这就要求对每种原料至少要选择两个以上的合格供方，以满足紧急状态下的生产需要。
　　由于助剂厂家较多，部分助剂的生产工艺并不复杂，市场上的产品参差不齐。因此在助剂的选择上，要倾向于规模大、信誉好、工艺先进的企业。对于重要助剂如钛白粉，应选用耐候性好的国外企业产品。
　　二、加强配方管理，严把混料质量关
　　型材生产企业应当建立配方管理制度并严格执行。如果企业在生产中试用新配方，要做到用后立即收回，防止误用。此外，人工配料的厂家，应将配方醒目、清晰地悬挂在配料工所在位置，最好标注出累计公斤数，以达到快速、准确配料的目的，保证配料质量。
　　配方调整有两点应当重视。一是对模具出料的影响，要充分考虑。二是不得加大碳酸钙的填量。据对有关配方成本进行核算，增加一份碳酸钙仅仅使物化成本降低２５元／吨，但多钙却会对型材质量产生严重影响，使其部分乃至全部指标达不到国标要求，这种因小失大的做法是绝对不可取的，会给公司信誉乃至经营带来巨大的危害。
　　业内人士清楚，再好的挤出机也无法弥补因混料不足造成的塑化不良。精确控制热混、冷混温度及加料顺序，使用“时间、温度周期表”方法来控制混料质量，无须多谈。需要强调的是温控系统的准确性。由于气温变化、设备精度、测温探头插入深度等方面的影响，混料时经常会出现温控表显示温度不准确的情况，这就要求加强对测温系统的管理。除了定期送计量部门校验温控仪表的误差外，还应坚持每班开机前使用经校准的水银温度计对测温系统进行校正，以便及时采取相应措施，使其始终处于正常工作状态，从温控方面保证混合料质量。
　　混后应重视物料过筛。生产中经常发现有块状物从热混筒壁脱落，此块状物主要是由较细的原料（如碳酸钙颗粒等）在遇到水汽或融化后的润滑剂时在筒壁上粘结形成的。它对型材的内在质量未发现有多大的影响，但会影响型材的表观质量，如在型材表面出现麻点及嵌入状异物等。因此，过筛是混料过程中必不可少的工序。使用的设备也很简单，只需在冷混筒出料口下部加上一台分层震动筛即可。注意保证筛孔大小应能使大分子物料（如ＣＰＥ）顺利通过，否则将会对配方的准确性产生影响。
　　三、挤出过程的质量控制
　　在挤出过程中对型材质量产生影响的因素很多，也最不容易判断和解决。对此，业内许多专家、学者及工程技术人员已经做了大量的研究和论述，本文不再弄斧。主要说一说为保证挤出质量应当做好的几项基础工作。
　　１、定时校验计量器具、设备仪表
　　型材挤出过程中须控制好工艺温度、机头压力、主机真空度、主螺杆转速及喂料螺杆转速等。仪表的精确度至关重要，其影响在质量检测前很难发现，一旦出现内在质量不合格的情况，严重时整批产品都要作报废处理。特别是对于易松动的测量探头，如温控表测温探头，压力传感器探头，要尽可能每班使用水银温度计等测量设备进行校准，误差大的立即更换，保证表显参数的准确。
　　２、对工艺参数实施工艺卡管理
　　多数型材厂家的工艺参数调整都是由机头操作人员承担的。出于保证型材正常挤出及色差等方面的考虑所进行的参数调整，极有可能是以牺牲型材内在质量为代价。为避免这种情况的发生，企业应当将机头操作人员的参数调整权限控制在一定的范围内，如挤出加热段温度调整范围为±５℃，并且调整范围应当在“工艺参数卡”中详细标明，范围的确定以保证型材质量合格为标准。大幅度的参数调整，须由技术科或车间工艺员进行，对调整参数后的产品应送质检科进行内在质量检验，以保证每批型材产品都符合国标要求。
　　３、对辅助部门的要求
　　辅助部门主要是指负责水电气供应的部门。特别是要做好对冷却水水温和流量的控制。对于断面复杂的型材，过小的冷却水量会造成型材筋壁融合处发生细小开裂，影响型材乃至成窗的物理性能。冷却水温过高会出现上述冷却不足的现象。冷却水温过低又会使型材成品的内应力大，型材的物理性能指标同样会降低。最适应的水温应当控制在１５～１８℃之间。
　　四、对模具的管理要求
　　模具被称为整个挤出系统的“心脏”，是型材生产中对质量以及成品率影响最大的因素。据统计，在各种原因造成的废品中，由于模具原因造成的废品率高达７０％，之所以出现这种情况，其根本原因在于模具管理工作不到位。可以从以下几个方面入手加强模具管理。
　　１、建立健全模具管理技术档案，保证每套模具都有专门的运行记录，其内容包括运行日期、生产量、磨损情况、维修保养情况等，并附有相应的模具图纸，以保证模具维修保养的系统性。
　　２、装配模具时，要仔细检查其定位销是否下沉、松动或磨损，特别是对于口模的装配，应尽量使定位销在稍加敲击即可嵌入，绝对禁止大力敲击装配。
　　３、模具出库前，对于装配好的口模，要使用塞尺测量其口模间隙，并做好记录。
　　４、模具入库时，在确保对模具进行清理保养后，对口模间隙再次使用塞尺等测量工具进行测量，并与出库记录进行对比，及时发现其尺寸变化，及时校正，以保证模具装配准确和再次上机时的一次成功率，避免和减少因口模间隙不匀等原因造成的型材弯曲、壁厚不匀。
　　５、保养模具要及时、细致、全面。即及时清除口模中的煳料、粘附物，及时清理定型模气路、水路中的水或杂质，保证其畅通。对定型模型腔面以及口模内的磨损痕迹，要进行抛光，并涂防锈油进行防腐处理。
　　６、维修模具时，应尽可能慎重选择维修方案。就口模来说，“型材尺寸小了锉、大了镶”对维修人员并不困难，但应在充分考虑定型模尺寸无偏差的基础上进行。否则，就很容易因修模不当导致产品无法达到标准要求。
　　７、存放模具时，应按照系列、型号、分类编号存放。库房应保持干燥、平整，防止因摆放不平而使定型模或水箱产生翘曲，影响正常生产。
　　五、建立完善的质量检验监控系统
　　质量检验是质量管理的最重要环节，每个型材厂家都应给予足够的重视，建立和完善产品质量的检验监控机制。
　　１、生产操作人员自检，把好外在质检第一关。同时根据规模大小，车间应配备专职或兼职工艺员，目的是协调工艺参数调整时的型材内在质量检验，便于及时发现隐患，避免、减少因内在质量不合格造成的废品数量。
　　２、由质检科外观质量检验员跟班检验，执行统一的检验标准。厂家最好将国标细化为企业标准，兼顾可操作性以及尺寸误差对组装工序造成的影响，其中部分指标可高于国家标准。
　　３、质检科内在质量检验员结合生产周期，对开始生产不久的产品进行内在质量检验。防止入库时检出内在质量不合格造成的被动和损失。
　　六、物资管理部门应做好的工作
　　仓库应建立发货批号跟踪台帐，对发往每个客户的产品都要进行登记，以便于出现问题时追溯生产日期、班次及检验员，通过原始记录对现行生产工艺进行调整改进，并依此兑现奖罚，提高各岗人员的责任意识和质量意识。事实证明，这种监控方法是完全必要、切实可行的。因为塑窗销售的周期长，产品合格证容易丢失、破损，难以通过合格证的追溯。当然在型材生产线附机上加装喷码设备同样可以解决这个问题。
　　七、监控国标以外的型材质量指标
　　１、相关标准对型材质量的要求。如在《ＰＶＣ塑料门》、《ＰＶＣ塑料窗》的行业标准中，要求窗框的焊角强度必须大于３０００牛顿。这就是说型材框的焊角强度在焊接工艺合适时不得小于３０００牛顿，甚至应该更高，才能保证成窗的角强度合格。
２、将了解到的质量问题纳入控制范围。我们知道，有些问题并不包括在国标以及相关标准之中，如清角时出现的麻坑等，虽然问题不大，但对成窗的外观还是有影响的，应当尽量避免。因此，及时将了解到的其它质量问题纳入监控范围同样必要。